湖北日报讯 图为：新冶钢计量管控中心，负责所有进出物资的远程计量。(视界网 朱友松 摄)

湖北日报全媒记者 方珞 通讯员 朱有松

中国北方一家锅炉厂，来到湖北黄石，向湖北新冶钢有限公司提交了一份特殊的订单：一根钢管，重20公斤。

这是4月上旬，新冶钢接受的最小“私人定制”订单，这根钢管是锅炉的一个零部件。

对于大型钢企而言，为客户只生产一件20公斤产品，原本不可能。如今，新冶钢接了订单，并透露，将与一个5吨左右、标准类似的钢管订单，组合生产，5月中旬交货。

历经百年沧桑的新冶钢，发生了什么?湖北日报全媒记者前往一探究竟。

聪明的系统，输入订单就知是否盈利

大型钢铁企业，通常是批量生产，新治钢为何要接一根钢管的订单呢?

事实上，眼下的新冶钢不仅能定制一根钢管，还能满足客户更多个性化的特别定制，而且成本更低，质量更稳定。

让这个近乎天方夜谭的订单变成现实的，是看不见的信息化，悄悄地重构了这个长期以“硬”“重”形象示人的钢铁企业的“神经中枢”。

新冶钢，名称标“新”，却是一家百年老企。其前身大冶钢铁厂是清汉冶萍煤铁厂矿有限公司的重要组成部分。汉冶萍煤铁厂矿有限公司1908年成立，至今110年。

信息时代，不插上信息翅膀，如同鸟儿无翅。“从战略层面，新冶钢要做到国际领先，国内一流，要从传统的生产型企业，向以客户为中心的服务型企业转型，就必须推动互联网、大数据和实体经济深度融合，逐步实现智能制造。”新冶钢副总经理吴启军如是说。

3月底，在2018(第七届)中国信息化与工业化融合发展高峰论坛上，新冶钢荣获“2017中国两化融合暨智能制造最佳实践奖”，新冶钢总经理李国忠入列“2017中国制造业推进两化融合杰出CEO”。

百年沧桑的新冶钢，是怎样让工业化与互联网深度融合的?

这场信息化革命发生在2012年前后。当时，新冶钢供销财务信息化框架搭建完成，但因整体信息化架构还没有形成，成为信息孤岛，难以形成信息化的决策管理支持系统。

“专、精、特”，是新冶钢的特色，而这往往意味着小批量。

2013年，公司客户数激增，面对着“小批量，多品种”的订单，新冶钢仍依靠手工报表层层上报来处理订单、协调供应链。面对客户“我的产品生产到了哪一步”的询问，往往需“打听”一周时间，客户投诉不断。

此间，工业化信息化融合的浪潮席卷全球。2013年底，新冶钢推出整体信息化解决方案——产供销一体化的信息平台。优化产供销所有流程，将其“搬到”互联网上，每个合同输入系统后，激活供应链马上判断能否盈利;客户远在天边也能随时知道订单进度。

2017年，公司产品产量较2013年增加30%，皆因信息系统一切变得井然有序。该公司信息化部部长白先送说，销售人员拿到客户订单，输入系统，马上可获回复：这个订单能不能做，什么时候可以交货。

2013年到2017年，该公司在信息化方面累计投入过亿元。吴启军说，为推进“两化融合”，新冶钢对智能制造领域投资不受年度预算限制，只要满足正常投资回报率即可。

大规模生产，与“私人定制”不再矛盾

两年前，钢铁行业持续低迷，不少企业在边缘挣扎，但新冶钢却是不一样的风景——

2015年，钢材销售利润率2.99%，比行业均值-2.23%高出5个百分点;2017年销售收入比2016年增长56.6%，税后利润增长40%。

不一样的风景背后，是常规产品特色化、同质产品高端化、高端产品尖端化，是大规模生产同时满足“私人定制”的需求。现在，新冶钢每月7000份不同的订单，其中60%以上属于“私人定制”。

“如果不靠信息化，根本无法想象。”该公司流程管理科科长刘颖说，依靠人工报表，信息孤岛，无法实现订单的整合。A厂销售员拿到20公斤的订单，他不知道B厂销售人员手上有5吨钢管订单，而且交货时间差不多。一个轴承钢，这个订单是欧洲标准，那个是国家标准。

在信息化之前，新冶钢无法处理小订单。刘颖介绍，炼钢电炉，一炉钢水在60吨以上。新冶钢的产品线长，有800多个品种，1800多种规格，为特钢行业之最，每个品种对应一个标准。为一个品种，哪怕有20吨需求，启动电炉，都意味着亏损。

现在，订单合同数据都在统一信息平台上。根据预先设定的程序，计算机按照“高标准代低标准”，合并同类项，将不同客户需求“组炉”达到60吨，一次进炉。

白先送说，这就是“标准+α”，α是一种变量，就像鱼香肉丝，有人吃辣，有人不吃辣，我可以先将不辣的部分添起来，再放辣椒做另外一份。对于需定制的钢管来说，颜色、热处理、包装等不同需求，均成为α变量。

借力信息化，新冶钢“专、精、特”特色日趋鲜明。而今，新冶钢生产特殊钢棒材、特种无缝钢管、高合金钢、合金钢锻材等，不但应用在汽车、铁路机车车辆上，还曾随着“歼十”“神舟”“天宫”飞上天。

成本下降，质量更稳

信息化，还能省钱。

2013年到2017年，新冶钢能源成本每年降低5000万元左右，其中信息化“协同节能”贡献率约30%。

在钢铁行业，能源成本要占到20%到25%。2013年能源管理控制中心启动以前，新冶钢十几个分厂之间能源调控主要依靠电话，等调度人员摸清情况，往往情况又变了。信息不畅，有的分厂煤气供应过量，有的不足。而且，炼钢产生焦炉煤气、高炉煤气，难以有效综合利用，有时只能白白烧掉。

白先送说，眼下，每时每刻的钢铁产能与能源消耗量都在线监测。4月9日下午3点，记者在该中心听到一台电脑发出“滴”声。原来，这是一家分厂用电报警。工作人员立即提醒该厂控制电能使用。

在计量中心的监测屏幕上，记者还看到运载铁矿石的卡车正在过磅。此前，磅秤旁都有岗亭，且有一人负责过磅。现在，40多个岗亭职位消失了，取而代之的是11人在计量中心盯着电脑显示屏。

成本下降，质量更稳定。该公司研究院试验检测所所长刘光辉介绍，通过信息化，从炼钢到成品的过程中，系统自动采集关键工艺参数，自动分析，实时监测。如果前道工序参数波动，后一道工序可马上采取干预措施，保证产品质量稳定。

尝到“两化融合”甜头的新冶钢没有止步。

记者在采访中了解到，新冶钢确定了未来三年的智能制造方向：通过应用物联网、移动互联网、云计算、大数据等技术，向智能装备、智能工厂、智能互联纵深发展，构建智能制造体系，促进公司向数字化、网络化、智能化转变。该公司总经理李国忠表示，将通过智能制造提高效率，让新冶钢的高质量发展之路越走越宽。