最近，武汉“智造”好消息不断。

12日，在创建“中国制造2025”试点示范城市评估会上，武汉经验获中国工程院院长周济等10多位院士专家的高度肯定。

上周，中央媒体“中国制造2025调研行”在武汉深入采访，美的集团武汉制冷设备公司、武汉船用机械公司、长飞光纤光缆公司的智能制造试点项目，博得记者们一致好评。

2015年至2016年，工信部分两批公布全国智能制造试点示范项目名录，涉及109家企业。前述武汉3家企业联袂入选，可谓武汉“智造”最强家底。日前，记者前往探访，一批新技术令人眼前一亮。

美的：18秒下线一台空调外机

走进美的武汉工厂总装车间，全长130米的空调外机智能制造示范线最为瞩目：生产线上，46台单臂机器人与30名产业工人各司其职，共同完成70余道工序。每18秒就有一台空调外机下线，智能化率全球最高。

美的集团武汉制冷设备有限公司总经理杨浩介绍，武汉工厂是美的集团家用空调内销最大的生产基地，2015年至今已投入超过3亿元打造数字化智能基地。

目前，该工厂已引入机器人200余台，建成全球智能化率最高的空调外机柔性生产线、全球首条连接管自动化生产线，还在局部区域和关键工序上实现自动化作业和信息化覆盖，在管路加工及钣金车间、注塑车间实现“黑灯生产”。

改造后，同样是每月生产50万台空调，2010年需要1万多人，现在只需3500人左右，人均产能提升了3倍以上。以前一次性组装合格率为97%，交货周期需要 24天，如今合格率达99.9%，交货周期却降低至9天。

美的集团信息化总监张小懿表示，去年美的武汉工厂的产值达110亿、税收3.1亿，智能制造增效明显，下一步将把武汉经验复制到美的空调其他国内基地。

武汉船机：

实时监控0.01毫米误差

船舶制造批量小、个性化要求高，尤其是海洋船舶吨位大、部件多、工艺复杂，至今仍延续着传统的手工焊接组装工艺，难以实现智能化改造。

武汉船用机械公司逆水行舟，研发出“船海工程机电设备数字化车间”项目，实现了生产过程的全数字化操作。公司负责人说，其样板工程——调距桨桨毂体的智能化制造已经完成，正向其他产品线复制。

据介绍，桨毂体是船舶上连接螺旋桨和转向轴的重要部件，其精密度直接决定船舶方向控制的稳定性，制作误差不能大于0.1毫米。

以前桨毂体的切面打孔，一直靠人工操作机床，“只有人工时刻监测，才能发现刀具发生的位移误差，并进行微调、复位。”

智能化改造后，每一个机床刀具上都装置了一个数据采集器，只要打磨、切割过程中出现磨损、位移，采集器就会将数据传回控制中枢，监测精度达0.01毫米，超过一定阈值，系统就会发出预警。有了这个可感知环境的特殊刀具，桨毂体的打磨时间从原来的160个小时缩短到120个小时。

由于吨位大、部件多，全球造船业都把船体分成若干个部件，分散到不同车间制造，最后集中组装。但因为每个部件的制造数据都是孤立的，几乎不可能实时对接，造成最后拼装时难免出现偏差。

而武汉船机的智能系统可将0.01毫米精度的实时监控装配于各个部件上，由系统中枢自动控制所有部件的精确度，能够实现直接装备。

长飞光纤：

世界第一的产能“烦恼”

在长飞光纤光缆公司拉丝车间，一根直径0.2米、长3米的世界最大预制棒，经过拉丝塔，能拉成8000公里长的光纤!

去年，长飞的光纤销量首次反超美国，问鼎全球第一。当其他制造业同行忙于去产能时，长飞却在思考如何增产：一年7500万公里的光纤产量无法完全满足国内通信运营商的铺设要求，产品刚出炉就“趁热”交付，但仍然供不应求。

要增加产量，一是扩建工厂，去年以来，长飞已在海内外连开8家分公司或科技园;二是通过智能化改造，实现生产提速。

长飞公司总裁庄丹介绍，目前，武汉总部已进行光纤预制棒新型生产工艺和设备智能化改造，使预制棒人均产量提高15.3%，光纤人均产量提高47.4%，拉丝速度加快38.9%。

长飞还将产品和设备研发过程搬进电脑。任何一款新产品设计完成后，只需将各项参数输入计算机，进行仿真模拟，就能知道设计是否成功，无需再制作样品进行物理检测。如此一来，产品开发周期从过去的4-9个月缩短为2-4个月，人力资源节约70%，研发成本降低五成，一个数字化光纤模拟工作站，可同时进行3-4个新型光纤产品的开发。

今年1月，长飞公司投资7.8亿元，在潜江建设一座基于大数据、云制造、工艺及生产模拟仿真的全新智能化工厂，打造预制棒和光纤智能制造的行业标准。该项目建成后，将实现生产效率提高20%、运营成本降低20%、产品研制周期缩短30%以上，并形成5项以上企业、行业或国家标准草案。